Un’auto di proprietà giace inutilizzata per circa il 95% del suo tempo. Un mezzo car sharing invece è attivo per oltre il 40% del tempo. E ancora: oltre il 60% dei materiali della global supply chain è impiegata nel settore mobilità. Dati su cui riflettere quando si parla di economia circolare applicata al settore.
Secondo l’ultimo report di Accenture sull’economia circolare e mobilità, “Redefining competitiveness through the circular economy”, ci sono infatti opportunità concrete per i big dell’automobile. Si tratta di innovare i modelli di business e tagliare i costi su materiali e risorse, promuovendo la life-extension di tante componenti. Perché economia circolare significa anche minimizzare lo spreco di materia.
Sempre più aziende, in effetti, stanno investendo sulla trasformazione della linea di produzione, puntando al recupero degli scarti e alla rigenerazione (il ‘remanufacturing’) delle automobili a fine vita.
Uno degli esempi, studiato anche dalla Ellen MacArthur Foundation, è quello del gruppo francese Renault, il primo ad aver realizzato una fabbrica di remanufacturing di automobili a Choisy-le-Roi, nella periferia di Parigi. Qui, 325 addetti lavorano per reingegnerizzare componenti usate che vengono vendute come pezzi di sostituzione al 50-70% del loro prezzo originale, con una garanzia di un anno, generando entrate per circa 250 milioni di euro l’anno.
E ancora, FiatChrysler Automobiles. Il Gruppo, per alcuni veicoli bio-based, ha scelto materiali facilmente riciclabili, fibre naturali come il kenaf e la juta, materia rinnovata come il nylon riciclato e ha ridotto il consumo di acqua nella filiera (-27,5% dal 2010) e di scarti (-18,7%), con taglio delle emissioni di quasi un decimo.
Il remanufacturing si concentra soprattutto per i ricambi, riducendone così i costi per i consumatori e il volume di scarti destinati alla discarica.
Lo stabilimento di Cassino, uno dei più avanzati al mondo, è un impianto “zero waste” (obiettivo raggiunto dal 2000).
Cosa significa? Qui, neanche un grammo di scarti o rifiuti industriali viene inviato a discarica. Dato che il 100% dell’energia elettrica utilizzata dallo stabilimento proviene da fonti rinnovabili e il 100% delle emissioni legate all’uso di energia termica sono compensate, lo stabilimento di Cassino è anche “zero Co2 emission”.
Attenzione anche al recupero dell’acqua utilizzata nelle cabine di verniciatura per raccogliere le particelle di colore che non si depositano sulla carrozzeria. Questa viene raccolta, depurata e ricircolata nella medesima cabina.
Innovative le tecnologie usate per la stesura della mano di fondo: per non impiegare nemmeno una goccia d’acqua sono state adottate delle cabine che impiegano una tecnologia rivoluzionaria a secco. Le particelle di vernice in eccesso sono raccolte da un flusso d’aria e assorbite da speciali filtri, che vengono poi avviati ad attività di recupero.